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對(duì)于熱塑性聚合物的加工，最普遍的有3種工藝，分別是注塑、模壓、擠出。

所謂注塑成型（Injection Molding）是指將已加熱融化的材料噴射注入到模具內(nèi)，經(jīng)由冷卻與固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，適用于量產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成形加工領(lǐng)域。

注塑成型工藝的優(yōu)點(diǎn)：

A、最少的廢料損失。

B、成型后不需要繼續(xù)完善零件。

C、成型周期短。

注塑成型工藝的缺點(diǎn)：

A、零件必須按照特定的成型要求進(jìn)行設(shè)計(jì)。

B、注塑零件可能存在熔合縫。

C、不能注塑壁厚較大的產(chǎn)品，容易出現(xiàn)收縮孔。

D、適合批量大的產(chǎn)品，批量少的產(chǎn)品浪費(fèi)較大。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）的注塑成型工藝相對(duì)來說比較成熟，但是仍舊存在較大的局限性，例如不適合注塑大型零件的產(chǎn)品，注塑后的收縮孔會(huì)顯著影響產(chǎn)品的使用。

模壓成型中，把一定量通常被預(yù)熱的塑料(可以是粉狀、粒狀或片狀等)置于被加熱的模具型腔內(nèi)，然后合上模具，對(duì)塑料施加壓力，使之熔融成為粘流態(tài)而充滿模腔，成型為制品;制品固化后，開模，取出制品。

模壓成型的優(yōu)點(diǎn)：

A、制品的內(nèi)應(yīng)力很低，且翹曲變形也很小，機(jī)械性能較穩(wěn)定。

B、模腔的磨損很小，模具的維護(hù)費(fèi)用較低。

C、可成型較大型平板狀制品。模壓所能成型的制品的尺寸僅由已有的模壓機(jī)的合模力與模板尺寸所決定。

模壓成型的缺點(diǎn)：

A、整個(gè)制作工藝中的成型周期較長，效率低，對(duì)工作人員有著較大的體力消耗。

B、不適合對(duì)存在凹陷、側(cè)面斜度或小孔等的復(fù)雜制品采用模壓成型。

C、對(duì)有很高尺寸精度要求的制品（尤其對(duì)多型腔模具），該工藝有所手短。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）模壓成型工藝相對(duì)來說比較成熟，更加適合做一些厚壁的板材，后續(xù)再采用機(jī)加工的形式加工成所需的零件?，F(xiàn)場(chǎng)市場(chǎng)上基本更多的都是采用這種工藝來生產(chǎn)TPI的板材，但是，其成型周期較長，效率低的加工方式帶來的是批量生產(chǎn)較慢，加工費(fèi)用偏高。此外，采用模壓成型的方式不能保證棒材、管材的成品率，相對(duì)增加了客戶端的使用成本。

擠出成型又叫擠塑、擠壓、擠出模塑。是借助螺桿和柱塞的擠壓作用,使塑化均勻的塑料強(qiáng)行通過?？诙蔀榫哂泻愣ń孛娴倪B續(xù)制品。

熱塑性聚酰亞胺（TPI）擠出成型工藝相對(duì)來說不夠成熟， 由于熱塑性PI熱穩(wěn)定性較差，易降解和水解，并且伴有嚴(yán)重的離模脹大效應(yīng)等問題，直接影響了熱塑性聚酰亞胺（TPI）的連續(xù)性擠出的生產(chǎn)化，導(dǎo)致國內(nèi)幾乎沒有廠家能夠?qū)崿F(xiàn)聚酰亞胺（PI）型材的連續(xù)擠出成型。TPI在擠出時(shí)需要比較嚴(yán)苛的加工條件，擠出溫度、成型壓力等加工窗口較窄。擠出成型工藝能夠大幅度縮短成型周期，且連續(xù)化的生產(chǎn)能夠保證產(chǎn)品一致性、穩(wěn)定性較好。